Переработка солевых стоков водоподготовительных установок и продувки градирни

1 Августа 2013

Заместитель генерального директора
ЗАО «ИКС А» по науке  и новой технике
Доцент Челябинского филиала
Петербургского Энергетического Института
Салашенко О.Г.


   Водоподготовка неизбежно связана со сбросом сточных вод (солевых стоков) в окружающую среду. Требования к количественному и химическому составу стоков во многом определяется состоянием и устойчивостью гидросферы к внешнему воздействию.

   В водоизбыточных районах или в районах водоисточников с большим дебитом воды, минерализация исходной воды относительно низкая, и сброс сточных вод не приводит к существенному ухудшению качества природной воды. В этих случаях проблема сточных вод сводится к платежам за сброс стоков. Величина платежей невысока и существенно не увеличивает себестоимость очищенной (обессоленной) воды. Такая ситуация устраивает всех: и природоохранные органы, и предприятия.

   В вододефицитных районах минерализация водных источников высокая, и даже относительно небольшие сбросы  приводят к превышению ПДК по ряду показателей и существенному ухудшению  качества природной воды. Платежи за сбросы резко увеличиваются: возрастают  собственно платежи за солевые сбросы, появляются штрафные санкции за сброс веществ выше ПДК. Однако, и в этих случаях чаще всего доля платежей за сброс в структуре себестоимости воды остается приемлемой. Ситуация осложняется, если состояние гидросферы таково, что природоохранные органы вынуждены требовать существенное  повышение качества сточных вод или полное их устранение.

   Совершенствование методов подготовки воды сопровождается повышением их экологических характеристик. Во многих случаях достаточно перейти на новые способы водоподготовки, чтобы существенно уменьшить платежи за сброс стоков и избежать штрафных санкций. Например, противоточное ионирование позволяет существенно повысить качество обработанной воды, уменьшить количество фильтров и в 1,5 – 2 раза снизить расход реагентов. Снижение расхода реагентов способствует уменьшению количества и солесодержания стоков. В некоторых случаях этого достаточно для снижения платежей за стоки до приемлемых величин. Безусловными лидерами экологических характеристик являются мембранные технологии и термическое обессоливание. Современные мембранные технологии и термическое обессоливание позволяют провести обессоливание воды со сбросом в водоисточники только тех солей, которые поступили на водоподготовительную установку с исходной водой. Данные технологии не всегда позволяют решить эту проблему. В некоторых случаях природоохранные органы настаивают на ликвидации стоков. Представляет интерес оценить, какие существуют возможности по ликвидации стоков водоподготовительных установок (переработки стоков) и каких это потребует затрат.

   При переработке стоков первым этапом является их концентрирование, то есть уменьшение объема. При концентрировании стоков основная проблема, с которой приходится сталкиваться, это предотвращение зарастания оборудования солями жесткости. В ЗАО «ИКСА» разработана технология, позволяющая  производить глубокое концентрирование воды без зарастания оборудования солями жесткости, и существенно упростить и удешевить переработку стоков. Данная технология позволяет получать из стоков обессоленную воду и  выводить из перерабатываемых стоков соли кальция в виде карбоната кальция и гипса, и магний в виде гидроксида магния. Соли выводятся в виде кристаллического продукта, который может складироваться на шламонакопителе, затем полезно использоваться.

   Технология основана на использовании испарителя мгновенного вскипания (ИМВ). Технологическая схема установки приведена на рис.1. ИМВ представляет собой многоступенчатый аппарат с принудительной циркуляцией, количество ступеней в котором может меняться от  8 до 18. ИМВ ЗАО «ИКС А» имеет вертикальную компоновку, с расположением  ступеней друг над другом. В связи с этим, несмотря на большое количество ступеней, аппарат имеет небольшие габариты. Так, ИМВ-50-16 (производительность 50 т/ч) имеет длину 7 м, высоту 6,8 м, ширину 5 м. Количество ступеней определяется необходимой тепловой эффективностью установки. Для работы 16-ти ступенчатого ИМВ на одну тонну перерабатываемой воды необходимо произвести 0,125 тонны пара. ИМВ является вакуумным аппаратом с рабочим диапазоном температур в испарителе 100-40 оС, поэтому для его работы достаточно использовать пар под давлением 0,12 МПа. Испаритель может состоять как из одного, так и из двух контуров. При двухконтурном исполнении температурный режим первого контура составляет 100 – 70 оС, второго - 70 – 40 оС.

   Испаритель работает следующим образом. Циркуляционная вода после подогревателя 1 с температурой 100 °С поступает в камеры расширения  испарителя и далее последовательно сверху вниз попадает в остальные камеры. В каждой камере расширения вода вскипает, охлаждаясь затем на 3-4 °С. Образовавшийся пар конденсируется на трубках конденсатора, отдавая тепло циркуляционной воде. Дистиллят стекает на днище камеры конденсации и далее каскадно перемещается по  ступеням. Из последней ступени корпуса дистиллят поступает в дистиллятный бак 8 и из него насосом 7 подается потребителю. Температура дистиллята после первого контура составляет 70 °С, после второго корпуса 40 °С. Циркуляционная вода после корпуса испарителя поступает в циркуляционный бак 5 и затем подается насосом 6 в трубную систему конденсаторов испарителя, где она подогревается, конденсируя пар. В первом корпусе циркуляционная вода подогревается до температуры 94°С, затем до 100°С подогревается в головном  подогревателе 1 паром 1,2 ата. Пар последней ступени расширителя конденсируется на трубках конденсатора, охлаждаемых исходной водой, поступающей в химцех. Концентрация солей в циркуляционном контуре поддерживается продувкой испарителя. Вакуум в испарителе поддерживается водоструйным эжектором. Отсос неконденсируемых газов производят из последней ступени.

Shema 01

   Питательная вода поступает в первый контур. Продувка первого контура является питательной водой второго контура. Концентрирование воды в первом контуре не более 2, во втором концентрирование устанавливают в зависимости от требований технологии. Низкие температуры, отсутствие кипения на поверхностях нагрева, двухконтурная схема  позволяют эффективно использовать ингибиторы накипеобразования для предотвращения образования отложений и избегать температурных превращений солей. Питание испарителя можно производить жесткими стоками без предварительного умягчения.

   Используемые в настоящее время ингибиторы накипеобразования являются эффективным средством предотвращения отложений солей, но имеют вполне определенные условия использования, как в отношении температур, так и в отношении концентраций солей кальция.  С помощью только ингибиторов накипеобразования глубокое концентрирование воды произвести невозможно. Для обеспечения данного процесса в технологическую схему испарителя включен специальный отстойник. Отстойник предназначен для вывода солей кальция из воды, и поддержания их концентраций в пределах, которые может стабилизировать ингибитор.  Для осаждения солей кальция воду в отстойнике обрабатывают специальным реагентом Р-2. Р-2 представляет собой смесь реагентов Na3PO4, NaOH, Ca(OH)2, Na2CO3. Соотношение компонентов в смеси зависит от химического состава стоков. Для кристаллизации солей кальция воду обрабатывают специальным щелочным реагентом Р-2. Состав реагента определяется солевым составом стоков.

   В отстойнике организуют кристаллизацию солей кальция (сульфата и карбоната кальция), при необходимости и магния.  Осадок отделяют от маточного раствора и отводят на шламонакопитель. Умягченную воду возвращают в цикл для дальнейшего концентрирования.

   В большинстве случаев расход реагента составляет 5 – 20 % от всего количества выводимых солей кальция (от стехиометрии). Стоимость реагента составляет 4 000 – 12 000 руб/т.

   Такая технология позволяет производить чрезвычайно глубокое концентрирование стоков. Величина концентрирования определяется солевым составом стоков, прежде всего  соотношением солей жесткости,  щелочности и концентрации сульфатов. Во многих случаях удается сбалансировать соли жесткости со щелочностью и сульфатами. При этом степень концентрирования определяется концентрацией хлоридов в стоках. Например, при балансе жесткости со щелочностью, сульфатами и концентрации хлоридов в стоках 100 мг/дм3, концентрирование стоков может составить 10 ед. .Количество стоков может быть уменьшено со 100 м3/ч до 0,1 м3/ч. Дальнейшая переработка 0,1м3/ч стоков особых проблем и затрат не вызывает.

   Работа испарителей связана с потреблением определенного количества пара и соответствующими затратами. На ТЭС и многих промышленных предприятиях перед подачей воды на водоподготовительную установку её предварительно подогревают паром.  Количество пара используемого для предварительного подогрева воды достаточно для работы  испарителей и выпарных аппаратов установки переработки стоков. Поэтому пар подают в головной подогреватель ИМВ, а предварительный подогрев воды производят в последних ступенях ИМВ (см. рис.1.) В этом случае затраты связанные с потреблением пара ничтожно малы. На 1 тонну стоков необходимо, использовать 0,005 – 0,01 тонны пара.  

   Рассмотрим, как представленная технология позволяет решать проблемы переработки стоков различных водоподготовительных установок.

   Стоки химического обессоливания. Характерный состав стоков химического обессоливания приведен в таблице 1.

Качество сточных вод химического обессоливания, мг-экв/дм3
(Солесодержание исходной воды 5 мг-экв/дм3, собственные нужды 10 %, удельный расход реагентов 2 мг-экв/мг-экв.)

Таблица 1.

Ca2+

Mg2+

Na++K+

Σ K

CO32-

SO42-

Cl-

Σ A

CC
мг/дм3

рН

20

10

103

133

3

120

10

133

9100

9,0

   Технология  ЗАО «ИКС А» может обеспечить концентрирование раствора в 10 – 50 раз в зависимости от солевого состава сходных стоков, и вывести из раствора соли жесткости и сульфаты.  В случае, если сброс воды в водоем невозможен, соли направляют на соленакопитель или производят выпарку раствора до получения кристаллического продукта. Технология выпарки солей с получением кристаллического продукта известна. Возможна тотальная выпарка с получением смеси солей, либо дробная кристаллизация с получением достаточно чистого сульфата натрия (95 % от общего количества солей) и небольшого количества смеси солей сульфата и хлорида натрия. При наличии потребителей соли последняя используется далее по назначению, при отсутствии потребителей необходим соленакопитель. Для установки производительностью 100 м3/ч обессоленной воды количество сбрасываемых солей составит около 800 т/год. Соленакопитель является самой затратной и проблемной частью установки.

   Представляет интерес оценка объёма стоков, с которым приходится работать. При производительности обессоливающей установки 100 м3/ч, стоки (собственные нужды) составят 10 м3/ч, после упаривания на ИМВ объём стоков уменьшится до 0,5 - 1 м3/ч. Выпарной аппарат после ИМВ имеет небольшие размеры. При дробной кристаллизации для каждой соли нужен отдельный выпарной аппарат. Первый выпарной аппарат будет иметь производительность 0,8 м3/ч, второй  - 0,2 м3/ч, третий 0,1 - 0,01 м3/ч. Выпарные аппараты по производительности приближаются к лабораторным установкам.

   Стоки натрий-катионитовой установки. Большое значения для переработки стоков приобретает назначение натрий-катионитовой установки. При использовании установки для подпитки теплосети стоки будут состоять из смеси солей: СаСl2, MgСl2 и NaСl2. Перерабатывать такие стоки очень сложно. Технически проще и экономически выгоднее сменить технологию подготовки воды для теплосети  путем перехода на ингибиторы накипеобразования. В случае невозможности обеспечить предотвращения отложений с помощью только игибиторов из-за низкого качества воды, дополнительно можно провести  известкование или подкисление воды.

   При использовании натрий-катионирования для подпитки котлов или испарителей получают два вида стоков: солевые стоки нитрий-катионирования и продувку котлов или испарителей. Возможный солевой состав стоков приведен в таблице 2.

Солевой состав стоков, мг-экв/дм3

 Таблица 2.

Ca2+

Mg2+

Na++K+

ОН- + CO32-

SO42-

Cl-

СС

CC
мг/дм3

Стоки натрий-катионирования

 75 

45

240

3

1

256

260

15000

Продувка котлов

-

-

50

30

10

10

50

3000

Продувка испарителей

-

-

500

300

100

100

500

30000

   В стоках натрий катионирования много ионов кальция и магния, в продувках - много карбонатов и гидратов. При смешивании стоков кальций и магний выпадут в осадок. Умягченные стоки можно повторно использовать для регенерации фильтров. Концентрация стоков (восстановленного регенерационного раствора) будет ниже, чем требуется для регенерации фильтров. Упаривание раствора до нужной концентрации возможно с помощью технологии ЗАО «ИКС А».

   В стоки пойдут только соли, поступившие на установку с исходной водой. Общее количество сбрасываемых солей уменьшится в 5 – 10 раз.

   Стоки обратного осмоса. Наибольшую популярность приобретают установки обессоливания воды, работающие по схеме: обработка воды ингибитором отложений (антискалантом) - ультрафильтрация - обратный осмос – электродеионизатор. Установка позволяет произвести глубокое обессоливания воды с расходованием минимального количества реагентов.  Собственные нужды установки (количество сточных вод) достигает  33 %. Для уменьшения собственных нужд на стоках используют дополнительную установку обратного осмоса производительностью 20 – 25 % от производительности основной установки. Собственные нужды при этом снижаются до 10 – 15 %. Характерный состав стоков приведен в таблице 3. В стоках имеет место высокая концентрация карбоната кальция. Для дальнейшей переработки стоков необходимо решить прежде всего проблему кристаллизации карбоната кальция. Простейший подход: подкисление – декарбонизация. При этом расход кислоты будет значительно большим, и в стоках возрастет количество солей, которые необходимо выводить.  Возможно известкование стоков. При этом количество солей в стоках не увеличивается, но расход извести возрастает.  Оптимальным методом является термоумягчение стоков. В 60  - 70–ые годы такие технологии успешно разрабатывались и эксплуатировались.

Качество воды мембранной обессоливающей установки

 Таблица 3.

Ca2+

Mg2+

Na++K+

НCO3-

SO42-

Cl-

SiO32-

CC
мг/дм3

 Исходная вода

 3,1

0,9

1,4

2,3

1,8

1,3

0,15

370

Стоки обессоливающей установки

21,7

6,3

9,8

16,1

12,6

9,1

1,05

2 600

Продувка ИМВ

40

20

1 050

3

40

1 120

-

70 000

   После термоумягчения  стоки можно сконцентрировать по технологии ЗАО «ИКС А», с выводом солей жесткости и затем провести кристаллизацию солей натрия. Принципиальная технологическая схема установки приведена на рис. 2. Установка включает термоумягчитель, шламоуплотнитель, ИМВ, отстойник, выпарную установку.

   Стоки подают в термоумягчитель, где их подогревают до 80 – 100 оС и обрабатывают паром. При этом происходит кристаллизация карбоната кальция. Раствор, содержащий шлам карбоната кальция, подают в шламоуплотнитель. В шламоуплотнителе производится отделение шлама от маточного раствора. Шлам направляют на шламонакопитель. Осветленный раствор обрабатывают ингибитором отложений и подают в ИМВ. В ИМВ раствор упаривают в 50 – 200 раз в зависимости от качества стоков и направляют на выпарную установку. В соответствии с технологией в контур ИМВ включен отстойник.  В отстойнике стоки обрабатывают реагентом Р-2. В процессе обработки происходит осаждение остаточного (после термоумягчителя) карбоната кальция и сульфата  кальция. Одновременно производится осаждение кремнекислоты, солей магния и органических веществ. Шлам направляют на шламоуплотнитель. Осветленный концентрат подают на выпарную установку. На выпарной установке производят тотальную выпарку стоков с получением кристаллического хлористого натрия.

   Шлам – мел, гипс может быть использован как исходное сырьё в строительной индустрии. Наличие в шламе магния не ухудшает его строительных характеристик. Поваренная соль может быть использована на натрий-катионитовых установках. (В промышленности остается и будет оставаться большое количество натрий-катионитовых установок различной мощности.)

   Дистиллят ИМВ будет иметь солесодержание 0,5  - 1 мг/дм3, и может быть направлен на электродеионизатор, для более глубокого обессоливания.

   Такая  установка позволяет получить минимальное количество шлама и солей, полезный продукт - обессоленную воду, при потреблении минимального количества реагентов. Для обессоливающей установки производительностью 100 м3/ч, производительность установки переработки стоков составит 10 – 15 м3/ч, причем выпарная установка будет имеет производительность 0,15 м3/ч.

   Количество и состав выводимых солей зависит от качества исходной воды. В таблице 3 приведено качество воды р. Волга. Однако, свести стоки к получению шлама карбоната кальция, сульфата кальция, гидроксида магния и кристаллической поваренной соли можно в 80 – 90 % случаев качества воды, водоисточников в РФ.

   Продувка (стоки) оборотной системы охлаждения (градирни).   Оборотные системы охлаждения занимают особое место в системе образования стоков. В большинстве случаев они являются главным источником поступления солей на ТЭС, например, блок 200 МВт, работающий в конденсационном режиме. Подпитка оборотной системы охлаждения составляет 400 – 500 м3/ч, подпитка основного цикла обессоленной водой составляет 25 – 35 м3/ч. Эти два потока являются основными источниками солей, поступающих в стоки. При этом из оборотной системы в стоки поступает 92 – 95 % солей, с обессоливающей установки - 5 – 8 % солей, если использовалась мембранная технология. На предприятиях с обессоливанием по технологии ионного обмена, доля солей с обессоливающей установки возрастет до 15 – 25 %. В любом случае, главной задачей является ликвидация стоков оборотной системы охлаждения. Проработка вариантов показывает, что стоки обессоливания могут быть переработаны попутно, без существенного изменения технологии переработки продувки градирни.

        Материальный баланс градирни записывается формулой:

                                   Д = Ис + Ку + Пр   ,

 где   Д – расход воды подаваемую в оборотную систему охлаждения;

         Ис – потери с испарением;

          Ку – потери с капельным уносом;

          Пр – продувка градирни.

   Отношение К = Д / Ку + Пр определяет кратность концентрирования воды в оборотной системе охлаждения. Кратность концентрирования  необходимо поддерживать в определенных пределах для обеспечения, прежде всего безнакипного режима работы конденсаторов. Ку определяется наличием и эффективностью каплеуловителей в градирне. Без каплеуловителей коэффициент капельного уноса составляет 0,5 % от расхода циркуляционной воды, с каплеуловителями коэффициент капельного уноса равен 0,05 % и меньше. Для заданной величины К сумма Ку + Пр постоянная. При установке каплеуловителей необходимо увеличивать продувку оборотной системы на величину снижения капельного уноса. В связи с этим, величина капельного уноса практически не влияет на водопотребление оборотной системы охлаждения. Капельный унос влияет только на работу электрических распределительных устройств. Значительное количество электростанций работает с градирнями без каплеуловителей, не испытывая особых проблем на распредустройствах от влаги с градирни. Целесообразно выбирать каплеуловители с определенной эффективностью. Высокая эффективность каплеуловителей приводит к увеличению продувки градирни и стоков.

   Для ликвидации стоков необходимо обеспечить работу градирни в беспродувочном режиме. При Пр = 0 на градирнях без каплеуловитлей К составляет 4 ед., на градирнях с каплеуловителями 40 ед. Концентрирования воды высокие и для обеспечения надежного водно-химического режима оборотной системы необходимо решить следующие проблемы:

            - предотвращение отложений карбоната кальция;

            - предотвращение коррозии металла;

            - предотвращение коррозии бетона.

   Наиболее эффективной системой предотвращения отложений карбоната кальция является обработка воды фосфанатами в сочетании с известкованием циркуляционной воды.  Известкование позволяет поддерживать концентрацию карбоната кальция в пределах, необходимых для эффективной работы фосфанатов. Известкование воды производят на обычных осветлителях по известной технологии. Производительность осветлителей относительно невелика. Например, для блока 200 МВт достаточно производительности осветлителя  около 100 - 200 м3/ч, в зависимости от качества исходной воды. Безнакипный режим обеспечивается как в системах с градирнями без каплеуловителей, так и с каплеуловителями. Отличие сводится к выбору производительности осветлителя.

   Проблема предотвращения коррозии металла решается подбором соответствующей  марки сплава. В большинстве случаев при использовании градирни без каплеуловителй  достаточна установка в  теплообменниках трубок из сплава МНЖ-5-1. В оборотных системах с градирнями, имеющими каплеуловители, этого  недостаточно. Солесодержание воды в оборотной системе может достигать очень больших величин. Например, для воды, характеристики которой приведены в таблице 3, солесодержание воды в оборотной системе составит 9 000 мг/дм3. Для предотвращения коррозии необходимо использование специальных сплавов типа мельхиора.  

   Для предотвращения коррозии бетона концентрация сульфатов в воде оборотной системы не должна превышать 600 – 800 мг/дм3. В оборотных системах с градирнями без каплеуловителей проблем с сульфатами в большинстве случаев нет. В оборотных системах с каплеуловителями концентрация сульфатов может превышать указанные цифры на порядок. Например, для качества воды, приведенной в таблице 3, она составит  3500 мг/дм3, для воды в районе г. Казань концентрация сульфатов составит 8 500 мг/дм3. Для водно-химического режима оборотной системы охлаждения условия коррозии бетона являются определяющими.

   Из условий предотвращения коррозии бетона продувка оборотной системы для блока 200 МВт и воды, приведенной в таблице 3, должна быть 35 м3/ч. Солесодержание циркуляционной воды при этом составит 2 100 мг/дм3 (с учетом солей жесткости, выводимых в осветлителе), что существенно упростит проблему коррозии металла.

   Для переработки продувки градирни может быть использована установка, созданная на основе технологии  ЗОА «ИКСА». Технологическая схема обеспечения водно-химического режима оборотной системы охлаждения и переработки продувки приведена на рис.3. Технологическая схема включает осветлитель с обработкой воды известью и установку переработки стоков. Данная схема установки аналогична приведенной на рис. 2. В схеме отсутствует только термоумягчитель. На рис. 3 приведен также и материальный баланс схемы для блока 200 МВт и качества исходной воды, приведенной в таблице 3.

   Твердыми (кристаллическими) продуктами переработки продувки градирни являются:

        - шлам, содержащий карбонат кальция (75 – 85 %) и гидроксид магния;

      - шлам, содержащий сульфат кальция (80 – 90 %) карбонат кальция и гидроксид  магния;

        - поваренная соль (NaCl 98 - 99 %)

   Первые два продукта переработки могут быть использованы как сырьё для строительной индустрии, поваренная соль - для регенерации натрий-катионитовых фильтров.  Такой состав продуктов переработки является оптимальным. Для его получения необходимо проводить соответствующую балансировку солевого состава стоков с использованием NaOH или HCl. Например, для балансировки солей в стоках, приведенных в таблице 3, необходима их обработка  HCl. Для блока 200 МВт расход технической соляной кислоты составит 70 т/год.         

Shema 02



Shema 03

   Качество обессоленной воды первого и второго контуров ИМВ, работающих на продувке градирни,   существенно отличаются. В первом контуре получают обессоленную воду более высокого качества. Химический состав обессоленной воды приведен ниже в таблице 4.                                                                                       

 

Качество обессоленной воды

 Таблица 4.

Наименование

Размерность

Первый контур

Второй контур

Na

мкг/дм3

10 - 30

80 - 100

SiO2

мкг/дм3

20

20

Fe2O3

мкг/дм3

20 - 40

20 - 40

Электропр.

мкСм/см

0,5 – 1,5

1,5 – 4,5

   Обессоленная вода первого контура может быть использована для питания котлов давлением до 14 МПа. Обессоленная вода второго контура требует доочистки. При использовании котлов утилизаторов ПГУ доочистка необходима для обоих потоков. Доочистку можно провести на существующих обессоливающих установках. Расход обессоленной воды после ИМВ несколько превышает потребности котлов для ТЭС, работающих в конденсационном или теплофикационном режиме. При подаче воды с ИМВ обессоливающие установки будут работать на исходной воде очень низкого солесодержания. Расход реагентов на обессоливание и количество стоков будет ничтожно малым, что автоматически решит проблему стоков обессоливающей установки. При этом обессоливающую установку можно рассматривать и как резервную.

   Капитальные затраты на установку стоков прежде всего зависят от возможности утилизации тепла, используемого для работы ИМВ. В последние ступени ИМВ желательно подавать охлаждающую воду, в два и более раз превышающую расход обрабатываемой воды. При этом, чем больше расход воды, подаваемой в последние ступени ИМВ, тем дешевле испаритель.  Цена испарителя может меняться от 400 тыс. руб. на тонну обессоленной воды до 1000 тыс. руб. С учетом стоимости выпарной установки и инфраструктуры стоимость установки переработки продувки градирни составит 500 – 1100 тыс. руб. за тонну производительности.

   Возможности утилизации тепла зависят прежде всего от расхода подпиточной воды теплосети. При относительно небольших и крупных тепловых сетях проблем с утилизацией тепла нет, и ИМВ можно изготавливать по минимальной стоимости.

        Эксплуатационные затраты включают:

        - стоимость тепла, подаваемого на установку. При развитых тепловых сетях она будет ничтожно мала;

          - стоимость электроэнергии. Расход электроэнергии составляет 2,5 – 4 кВт/т;

         - стоимость реагентов. 70 – 90 % от общего количества реагентов используется в осветлителе. Технология в осветлителе  известна, поэтому нетрудно   посчитать стоимость для каждого конкретного качества воды. Для качества воды, приведенного в    таблице 3, затраты на реагенты для установки переработки продувки составят 1 – 2 руб/т.  в пересчете на тону воды, подаваемой в ИМВ (без учета реагентов, подаваемых в осветлитель);

        - общецеховые затраты.

     Без учета общецеховых затрат себестоимость переработки воды на ИМВ и выпарной установки составит 10 – 15 руб./т. Обессоленная вода после ИМВ полезно используется: после доочистки подается на питание котлов. Если снести все затраты на обессоленную воду,  подаваемую в котлы, удорожание обессоленной воды будет незначительным или даже произойдет удешевление. Снизятся затраты на реагенты, ионообменные материалы, нейтрализацию стоков, ремонтные работы, уменьшатся платежи за стоки.

   Технология упаривания стоков с одновременным выводом из них  сульфата кальция в виде кристаллического продукта позволяет по-новому рассматривать проблемы переработки стоков. Переработку стоков можно свести к получению полезных продуктов: обессоленной воды,  сырья для строительной индустрии и поваренной соли. В представленном варианте переработка стоков исключает самый проблемный  и дорогостоящий элемент - соленакопитель. В ряде случаев эксплуатационные затраты  на переработку стоков можно полностью компенсировать использованием для подпитки котлов обессоленной воды, получаемой на установке переработки стоков. Капитальные затраты зависят от решаемых задач, возможности утилизации тепла и составляют 400 – 1200 тыс. руб на  тонну перерабатываемых стоков.

   Основу технологии составляют испаритель мгновенного вскипания и ингибиторы накипеобразования.  В данном случае использовались исследования и проработки, выполненные в Урал ВТИ с 1970 по 1998 гг. В этот период Урал ВТИ был определен как головная организация по стокам ТЭС в системе  ГТУ Минэнерго СССР.  Работы велись  в рамках создания необходимого оборудования (ИМВ) и исследования механизмов действия ингибиторов накипеобразования.

   ИМВ успешно эксплуатируются на ряде электростанций. По сравнению с испарителями, изготовленными  в 2000 – 2004 г., новые модификации более надежны  и технологичны. Технология ингибирования накипеобразования широко используется в различных технологических процессах и её эффективность при правильном использовании сомнений не вызывает. Удачное сочетание этих двух технологий и позволило оптимизировать переработку стоков на современном уровне при минимальных затратах. 


г. Екатеринбург, ул. Коминтерна, д. 16  



  +7 (343) 379-42-09, 379-42-10, 379-42-11

  iksa@iksa.ru

Яндекс.Метрика